Контроль литьевых сандалий и шлёпанцев

Контроль качества литьевых сандалий и шлепанцев: Объекты, Область, Методы и Оборудование

Введение
Литьевые сандалии и шлепанцы, благодаря своей легкости, комфорту и доступности, являются массовым сегментом обувного рынка. Основная технология их производства – литье полиуретановых (ПУ) или термоэластопластомерных (ТЭП) композиций непосредственно на подготовленную верхнюю часть обуви (стельку, подложку). Гарантировать соответствие готовой продукции требованиям безопасности, надежности и комфорта невозможно без строгой системы входного и выходного контроля. Данная статья описывает ключевые аспекты испытаний для литьевой пляжной и домашней обуви.

1. Объекты испытаний

• Готовая продукция: Пара шлепанцев/сандалий целиком, предназначенная для выпуска в реализацию. Основной объект для приемочного контроля и оценки потребительских свойств.
• Компоненты обуви:
  • Материал верха: Натуральная или искусственная кожа, текстиль, синтетические материалы (ремешки, вставки). Контролируются перед раскроем и сборкой.
  • Материал подошвы: Гранулы или жидкие компоненты ПУ, ТЭП. Контроль сырья перед запуском в производство.
  • Стелька/вкладная стелька (если применяется): Материал (кожа, текстиль, ЭВА, ПУ), конструкция.
  • Прочие элементы: Застежки (липучки, пряжки – если есть), декоративные вставки.
• Полуфабрикат: Собранный верх с закрепленной стелькой перед операцией литья подошвы (контроль качества подготовки верха).
• Клеевые соединения: Зона контакта материала верха и литой подошвы (адгезия) – критически важный параметр для литьевой обуви.

2. Область испытаний

Контроль охватывает широкий спектр характеристик, определяющих качество и эксплуатационные свойства:

• Механическая прочность и износостойкость:
  • Прочность крепления подошвы к верху (адгезия).
  • Прочность на разрыв и удлинение материалов верха.
  • Прочность швов (если есть).
  • Сопротивление истиранию подошвы (абразивный износ).
  • Прочность крепления межподкладки (если есть).
  • Усталостная прочность при многократном изгибе (имитация ходьбы).
  • Устойчивость к отслаиванию и расслаиванию подошвы.
• Физико-механические свойства материалов:
  • Твердость подошвенного материала (Шор А).
  • Плотность подошвенного материала.
  • Эластичность подошвы и элементов верха.
  • Устойчивость к деформации (сжатие и восстановление).
• Безопасность материалов:
  • Содержание вредных химических веществ (в соответствии с ТР ТС 007/2011 "О безопасности продукции, предназначенной для детей и подростков", ТР ТС 017/2011 "О безопасности продукции легкой промышленности" и другими регламентами).
• Устойчивость к внешним факторам:
  • Устойчивость к воздействию пота (потогонка).
  • Устойчивость к воздействию света (выцветание).
  • Устойчивость к воздействию влаги (деформация, изменение свойств).
  • Устойчивость к высоким и низким температурам (жара, мороз).
• Комфорт и функциональность:
  • Гибкость обуви в целом и отдельных элементов (например, перемычки).
  • Анатомичность конструкции.
  • Масса пары.
  • Гигроскопичность и воздухопроницаемость материалов верха (где это актуально).
• Внешний вид и соответствие образцу:
  • Качество литья (отсутствие раковин, наплывов, недоливов).
  • Цветовая однородность.
  • Качество отделки, обрезки облоя.
  • Соответствие размерно-полнотному ряду.
  • Соответствие технической документации (ТУ, техкарты).

3. Методы испытаний

Методы испытаний стандартизированы и основаны на национальных (ГОСТ) и международных (ISO, EN) стандартах, а также внутренних методиках предприятия (ТУ):

• Оценка внешнего вида: Визуальный осмотр при соответствующем освещении, сравнение с эталоном/техническим описанием.
• Измерение геометрических параметров: Использование металлических линеек, штангенциркулей, шаблонов.
• Определение прочности крепления подошвы (адгезия): Метод отрыва (статический или динамический). Образец (полоска материала верха с прилитой подошвой) закрепляется в захватах разрывной машины, измеряется усилие, необходимое для отрыва/отслаивания подошвы от верха. Результат в Н/см.
• Определение прочности на разрыв и удлинение материалов: Испытание на разрывной машине (полоски материала растягиваются до разрыва, фиксируется максимальное усилие и относительное удлинение).
• Определение сопротивления истиранию подошвы: Используются приборы типа "шоппер" (круг истирания с абразивной бумагой) или "Табер" (абразивные ролики). Измеряется объемная потеря материала (мм³) или уменьшение толщины (мм) после заданного числа циклов истирания.
• Определение усталостной прочности при многократном изгибе: Испытание на машине многократного изгиба (например, типа "Гэтли"). Образец обуви или полоски материала сгибаются под заданным углом с определенной частотой до появления повреждений (расслоение, трещина, разрыв). Фиксируется количество циклов до разрушения.
• Определение твердости по Шору А: Измерение глубины вдавливания индентора в поверхность подошвы твердомером типа Шора А. Результат в условных единицах.
• Тест на устойчивость к деформации (сжатие и восстановление): Использование специальных приспособлений или прессов для создания заданной нагрузки на образец подошвы. Измеряется остаточная деформация после снятия нагрузки и времени восстановления.
• Определение устойчивости к внешним воздействиям: Испытания в климатических камерах (температура, влажность, УФ-излучение) и солевых растворах (потовой среде) с последующей оценкой изменения внешнего вида, адгезии, механических свойств.
• Химический анализ: Использование методов газовой хроматографии, масс-спектрометрии и др. в аккредитованных лабораториях для определения содержания формальдегида, тяжелых металлов, фталатов, ПАУ и др.
• Оценка комфорта: Субъективная оценка тестерами-экспертами (примерка, ходьба) по заданным критериям. Объективная оценка гибкости – измерение усилия изгиба на специальных приборах.

4. Испытательное оборудование

Для проведения комплекса испытаний требуется специализированное оборудование:

1. Разрывная универсальная машина: Для испытаний на растяжение, адгезию, прочность швов. Оснащена датчиками усилия и перемещения захватов. Ключевой прибор.
2. Абразиметр (Шоппер, Табер): Для определения сопротивления истиранию подошв.
3. Твердомер (Шора А): Портативный прибор для оперативного контроля твердости резины и ПУ/ТЭП.
4. Машина многократного изгиба (Гэтли или аналоги): Для оценки усталостной прочности при динамических нагрузках.
5. Прибор для определения устойчивости к деформации при сжатии: Прецизионные прессы с датчиками нагрузки и перемещения.
6. Климатическая камера: Для создания и поддержания заданных температурно-влажностных режимов и проведения испытаний на устойчивость к ним и к УФ-излучению.
7. Прибор для испытания на потогонку (перспирометр): Для оценки устойчивости материалов верха и отделки к воздействию искусственного пота.
8. Весы аналитические: Для точного взвешивания образцов (определение плотности подошвы, потери массы при истирании).
9. Устройство для измерения гибкости: Приборы, измеряющие усилие, необходимое для изгиба образца обуви или материала на определенный угол.
10. Измерительный инструмент: Металлические линейки, штангенциркули, шаблоны полнот, толщиномеры.
11. Камера визуального контроля: Оснащенная стандартными источниками освещения (D65 и т.п.) для объективной оценки цвета и внешнего вида.
12. Оборудование для пробоподготовки: Прессы для вырубки стандартных образцов из материалов и готовой обуви, режущий инструмент.

Заключение
Систематический контроль качества литьевых сандалий и шлепанцев на всех этапах – от входного сырья до готовой продукции – является неотъемлемой частью технологического процесса. Использование стандартизированных методов испытаний и современного оборудования позволяет объективно оценивать критически важные параметры: прочность соединения подошвы с верхом, износостойкость, устойчивость к внешним воздействиям, безопасность материалов и комфорт при носке. Только комплексный подход к испытаниям гарантирует выпуск на рынок надежной, долговечной и безопасной для потребителя продукции, соответствующей как нормативным требованиям, так и ожиданиям покупателей.