Контроль строповочной серьги, грузового рыма

Контроль строповочной серьги и грузового рыма: Объекты, Методы и Оборудование

Введение
Строповочные серьги и грузовые рымы (рымы-скобы) являются неотъемлемыми элементами грузозахватных приспособлений и такелажного оборудования. Их надежность напрямую влияет на безопасность подъемно-транспортных операций. Регулярный и грамотный контроль этих элементов – обязательная процедура, регламентированная техническими правилами и стандартами. Данная статья освещает ключевые аспекты контроля строповочных серёг и грузовых рымов.

1. Объекты испытаний

Объектами контроля являются непосредственно:

• Строповочные серьги: Стальные кованые или штампованные элементы в форме крюка или скобы с резьбовой частью или проушиной для крепления. Основные типы: серьги с резьбой (болтовые), серьги с проушиной (штыревые), звенья стропов.
• Грузовые рымы (Рымы-скобы): Прочные стальные скобы, обычно кованые, с резьбовым хвостовиком или вварной конструкцией, предназначенные для постоянного крепления к грузу с целью его подъема или перемещения. Основные элементы: тело скобы (дуга), резьбовой хвостовик или монтажная площадка, поперечина (в некоторых конструкциях).
• Ключевые контролируемые элементы для обоих типов:
  • Тело крюка/дуги скобы.
  • Резьбовая часть (хвостовик) у болтовых серёг и рымов.
  • Проушина и штырь (палец) у штыревых серёг.
  • Зона перехода от дуги к резьбе/проушине (галтель).
  • Поперечина рыма (если есть).
  • Маркировка (наличие, читаемость).

2. Область испытаний

Контроль проводится в следующих случаях и охватывает указанные области:

• Первичные испытания (Приемочный контроль): Проводятся перед вводом в эксплуатацию новой серьги или рыма. Проверяется соответствие заявленным характеристикам и стандартам.
• Периодические испытания (Регулярный контроль): Выполняются в установленные нормативными документами сроки (например, ежегодно, раз в квартал) для серёг и рымов, находящихся в эксплуатации.
• Внеочередные испытания:
  • После воздействия критических нагрузок (перегрузки, удары).
  • После ремонта или модификации.
  • После длительного хранения.
  • При обнаружении видимых повреждений или дефектов во время осмотра.
  • После падения или аварии с участием элемента.
• Контролируемые параметры и характеристики:
  • Механическая целостность: Отсутствие трещин, надрывов, изломов.
  • Геометрические параметры: Соответствие номинальным размерам (диаметр дуги, диаметр резьбы, длина хвостовика, внутренний размер зева и т.д.), отсутствие недопустимых остаточных деформаций (вытягивание, раскрытие зева, искривление).
  • Состояние поверхности: Отсутствие коррозии, задиров, вмятин, выбоин, влияющих на прочность или функциональность.
  • Качество резьбы: Отсутствие сминаний, забоин, износа, рванин.
  • Состояние проушины и штыря (для штыревых серёг): Износ отверстия и штыря, наличие люфта, деформации.
  • Надежность замкового устройства (если есть): Исправность работы предохранительного замка.
  • Маркировка: Наличие, четкость, соответствие фактическим характеристикам.

3. Методы испытаний

Контроль осуществляется комплексом методов:

1. Визуальный и измерительный контроль (ВИК):

   • Цель: Обнаружение явных дефектов (трещины, коррозия, деформации, повреждения резьбы, износ), проверка маркировки, грубая оценка геометрии.
   • Методика: Тщательный осмотр всех поверхностей при достаточном освещении, возможно с применением лупы. Измерение основных геометрических параметров (диаметр дуги, внутренний размер зева, длина, диаметр резьбы и т.д.) с помощью штангенциркуля, микрометра, шаблонов резьбы, кронциркулей. Проверка состояния резьбы калибрами (резьбовыми кольцами или пробками). Оценка раскрытия зева после испытаний под нагрузкой.
   • Требования: Выполняется квалифицированным персоналом согласно утвержденным методикам.

2. Неразрушающий контроль (НК):

   • Цель: Обнаружение скрытых поверхностных и подповерхностных дефектов (трещин, раковин, усадочных пор), не выявляемых при ВИК.
   • Основные методы:
     • Магнитопорошковый контроль (МПД): Наиболее распространен для ферромагнитных сталей серёг и рымов. Обнаруживает поверхностные и неглубокие подповерхностные дефекты. Методика: Намагничивание элемента, нанесение магнитного порошка (сухого или суспензии), индикация дефектов по скоплениям порошка.
     • Ультразвуковой контроль (УЗК): Эффективен для обнаружения внутренних дефектов и измерения толщины стенок в зонах перехода. Методика: Использование ультразвукового дефектоскопа с преобразователями, сканирование критических зон (гальтели, зона резьбы).
     • Капиллярный контроль (ПВК): Применяется для выявления тонких поверхностных трещин, особенно на немагнитных материалах или когда МПД затруднен. Методика: Нанесение пенетранта, удаление излишков, нанесение проявителя, индикация дефектов.
   • Требования: Проводится обученным и аттестованным персоналом по стандартизированным методикам. Выбор метода зависит от конструкции элемента, материала и предполагаемых дефектов.

3. Статические испытания под нагрузкой (Испытания на прочность):

   • Цель: Проверка способности серьги или рыма выдерживать номинальную рабочую нагрузку (РГ) без остаточной деформации или разрушения, а также проверка на заданную пробную нагрузку (обычно в 1.25-2 раза превышающую РГ).
   • Методика:
     • Элемент устанавливается на испытательную машину (гидравлический пресс или испытательную раму).
     • К телу серьги/дуге рыма прикладывается усилие через соответствующий опорный элемент (палец для серёг, оправку для рымов) с помощью гидравлического цилиндра или механического винта.
     • Нагрузка плавно увеличивается до значения пробной нагрузки, выдерживается в течение установленного времени (обычно 5-10 минут).
     • Нагрузка снимается.
     • Проводится повторный ВИК и измерения для выявления остаточных деформаций или повреждений.
   • Требования: Нагрузка должна прикладываться строго в рабочем направлении. Измерение нагрузки осуществляется поверенными динамометрами или датчиками силы. Элемент бракуется при появлении трещин, разрыве, остаточных деформациях, превышающих допустимые нормы, или при неспособности выдержать пробную нагрузку.

4. Испытательное оборудование

Для проведения полного комплекса контроля требуется следующее оборудование:

1. Для ВИК и измерений:
   • Источники света (лампы, фонари).
   • Лупы (включая бинокулярные).
   • Измерительный инструмент: штангенциркули, микрометры, кронциркули, линейки, угломеры.
   • Калибры резьбовые (кольца, пробки).
   • Шаблоны для измерения износа и деформации.
2. Для Неразрушающего контроля:
   • МПД: Установки для намагничивания (соленоиды, контакты), источники питания, магнитные порошки (цветные, флуоресцентные), установки для суспендирования порошка.
   • УЗК: Ультразвуковые дефектоскопы, комплекты преобразователей (прямые, наклонные), калибровочные образцы (КО), контактные жидкости (гели, масла).
   • ПВК: Наборы пенетрантов (чаще цветные), очистители, проявители, средства нанесения.
3. Для Статических испытаний под нагрузкой:
   • Испытательные машины: Гидравлические прессы с системой управления нагрузкой, винтовые испытательные машины, специализированные испытательные рамы с гидравлическими цилиндрами.
   • Силоизмерительные устройства: Калиброванные динамометры механические или электронные, тензометрические датчики силы (тензодатчики) с индикаторами или системами сбора данных.
   • Опорные приспособления: Стальные оправки (пальцы) различного диаметра, соответствующие зеву серёг или внутреннему размеру рымов, опорные плиты, траверсы.
   • Система фиксации: Зажимы, цанги для крепления элементов с резьбовым хвостовиком.

Заключение

Контроль строповочных серёг и грузовых рымов – это не просто формальность, а жизненно важная процедура для обеспечения безопасности людей и сохранности грузов. Комплексный подход, включающий визуальный осмотр, точные измерения, современные методы неразрушающего контроля и обязательные статические испытания под нагрузкой, позволяет с высокой достоверностью оценить техническое состояние этих ответственных элементов. Использование поверенного и исправного испытательного оборудования, а также выполнение работ квалифицированным персоналом в соответствии с утвержденными методиками и требованиями нормативных документов, являются залогом эффективного и надежного контроля. Результаты испытаний должны документироваться, а элементы, не прошедшие контроль, должны незамедлительно изыматься из эксплуатации.