Проверка коммерческого холодильника и охлаждаемой витрины для напитков

Проверка коммерческого холодильника и охлаждаемой витрины для напитков

Эффективная и безопасная работа коммерческого холодильного оборудования – критически важный фактор для предприятий торговли и общественного питания. Регулярная и грамотная проверка холодильников и охлаждаемых витрин для напитков позволяет обеспечить сохранность продукции, снизить эксплуатационные расходы, предотвратить преждевременный выход оборудования из строя и гарантировать безопасность персонала и покупателей. Данная статья описывает основные аспекты проведения таких проверок.

1. Объекты испытаний

• Коммерческие холодильники:
  • Холодильные шкафы различных типов и размеров (статические, вентилируемые/No Frost).
  • Холодильные лари и бонеты.
  • Холодильные камеры сборного типа.
  • Основные компоненты системы: компрессорно-конденсаторный агрегат, испаритель, терморегулирующий вентиль (ТРВ), осушитель фильтр, система автоматики.
• Охлаждаемые витрины для напитков:
  • Прилавковые витрины с охлаждением (для банок/бутылок).
  • Островные витрины для напитков.
  • Витрины вертикального типа для бутылок.
  • Витрины с прозрачными дверцами (plug-in или с выносным холодом).
  • Основные компоненты системы (аналогично холодильникам, часто используются агрегаты plug-in или моноблоки).

2. Область испытаний

Проверка охватывает следующие ключевые аспекты работы оборудования:

• Температурные характеристики:
  • Достижение и поддержание заданной температуры в рабочем объеме (воздуха и продукции).
  • Равномерность распределения температуры по объему камеры/витрины.
  • Скорость восстановления температурного режима после открытия дверей/загрузки теплого продукта.
  • Работа термостата/электронного контроллера (точность поддержания уставки, гистерезис).
• Энергоэффективность:
  • Потребляемая мощность в установившемся режиме работы.
  • Энергопотребление за цикл работы или за установленный период времени (с учетом циклов включения/выключения).
  • Проверка корректности работы энергосберегающих функций (если предусмотрены).
• Рабочие характеристики холодильного контура:
  • Давление хладагента на линии нагнетания (высокое давление) и всасывания (низкое давление).
  • Температура хладагента на ключевых точках контура (нагнетание, всасывание, до и после ТРВ, перед испарителем и после него).
  • Перегрев пара на всасывании.
  • Переохлаждение жидкости на выходе конденсатора/ресивера.
  • Рабочие токи компрессора и вентиляторов.
• Функциональность и удобство эксплуатации:
  • Работа системы оттайки (тайминги, температура окончания оттайки, эффективность удаления инея).
  • Работа вентиляторов испарителя и конденсатора (скорость, направление потока воздуха, уровень шума).
  • Корректность работы системы освещения витрин.
  • Герметичность закрытия дверей, состояние уплотнителей.
  • Легкость перемещения выдвижных элементов (полки, контейнеры).
• Безопасность:
  • Электробезопасность: сопротивление изоляции, целостность заземляющей цепи, токи утечки.
  • Механическая безопасность: устойчивость, отсутствие острых кромок, надежность креплений.
  • Состояние изоляции корпуса (визуально, на предмет повреждений).
  • Наличие и читаемость предупреждающих табличек и информации.
  • Для витрин: безопасность стеклянных элементов (отсутствие сколов, трещин, прочность крепления).

3. Методы испытаний

Методы зависят от типа проверки (приемочная, периодическая, диагностическая) и целей:

• Измерение температуры:
  • Установка калиброванных термодатчиков (термопар, термосопротивлений) в контрольных точках объема оборудования (центр, углы, у испарителя, у двери, на разных уровнях для витрин) и на продукции.
  • Использование регистраторов данных (логгеров) для длительного мониторинга (не менее 24 часов или нескольких рабочих циклов).
  • Точечные замеры контактным термометром или пирометром (менее точны для воздуха).
• Замер потребляемой мощности:
  • Подключение оборудования через ваттметр (анализатор сети) или использование клещей-ваттметра для записи активной мощности и энергии.
  • Измерение в разных режимах (установившемся, во время пуска компрессора, после открытия дверей).
• Диагностика холодильного контура:
  • Установка манометрических коллекторов на сервисные порты для измерения давлений нагнетания и всасывания.
  • Измерение температур хладагента контактными термометрами/пирометрами в ключевых точках.
  • Расчет перегрева и переохлаждения по измеренным значениям давления и температуры.
  • Измерение токов компрессора и двигателей вентиляторов токоизмерительными клещами.
• Проверка работы системы оттайки:
  • Визуальное наблюдение за процессом оттайки.
  • Контроль температуры на испарителе во время и после оттайки.
  • Проверка таймеров/регуляторов оттайки.
• Контроль герметичности дверей:
  • Визуальный осмотр уплотнителей на предмет повреждений, загрязнений, деформации.
  • Тест с листом бумаги (должен с усилием вытягиваться из закрытой двери по всему периметру).
• Испытания на электробезопасность:
  • Измерение сопротивления изоляции мегаомметром (между токоведущими частями и корпусом).
  • Проверка цепи защитного заземления (сопротивление заземления, целостность провода).
  • Измерение токов утечки специальным прибором.
• Функциональные проверки:
  • Визуальный и слуховой контроль работы всех компонентов (вентиляторы, компрессор, освещение, автоматика).
  • Проверка работы управляющих элементов (термостат, кнопки, дисплей).
  • Оценка уровня шума на рабочем месте.
  • Проверка слива конденсата.

4. Испытательное оборудование

Для проведения комплексной проверки требуется специализированное оборудование:

• Измерители температуры:
  • Многоканальные регистраторы данных (логгеры) температуры с калиброванными датчиками (термопары типа T, K; термосопротивления Pt100).
  • Электронные термометры с выносными зондами (контактные).
  • Пирометры (бесконтактные инфракрасные термометры) – для поверхностей и точечного замера воздуха.
• Приборы для анализа холодильного контура:
  • Манометрические коллекторы для соответствующего типа хладагента (R134a, R404A, R290, R600a и т.д.).
  • Электронные термометры для замера температуры трубопроводов.
  • Токоизмерительные клещи (True RMS).
  • Термометры для измерения влажности воздуха (психрометры/гигрометры) – для расчета точки росы при диагностике.
• Приборы для измерения электроэнергии:
  • Анализаторы сети (ваттметры) с функцией регистрации.
  • Клещи-ваттметры.
• Оборудование для оценки энергоэффективности (опционально, для углубленного анализа):
  • Калориметрические установки (для лабораторных условий).
  • Расходомеры воздуха (анемометры) – для оценки производительности вентиляторов.
• Приборы для электробезопасности:
  • Мегаомметры (измерители сопротивления изоляции).
  • Приборы для проверки цепей заземления и целостности PE-проводника.
  • Тестеры токов утечки.
• Прочее оборудование:
  • Акустический шумомер (для измерения уровня шума).
  • Толщиномеры изоляции (при необходимости проверки состояния изоляции).
  • Фонари, зеркала для осмотра труднодоступных мест.
  • Набор ручного инструмента для сервисных работ.
• Калибровка: Все измерительные приборы должны проходить регулярную поверку/калибровку в аккредитованных лабораториях для обеспечения достоверности результатов.

Заключение

Проверка коммерческих холодильников и охлаждаемых витрин для напитков – это комплексный процесс, требующий понимания принципов их работы, знания нормативных требований и наличия соответствующего диагностического оборудования. Систематическое проведение таких проверок по описанным методикам позволяет не только контролировать текущее состояние оборудования, своевременно выявлять неисправности и предотвращать потери продукции, но и оптимизировать энергопотребление, продлевать срок службы техники и обеспечивать безопасную эксплуатацию. Грамотная диагностика, основанная на объективных измерениях, является залогом надежной и экономичной работы холодильного оборудования.