Обычно проверяют с помощью адсорбционного осушителя сжатого воздуха.

Обычно проверяют с помощью адсорбционного осушителя сжатого воздуха

Качество сжатого воздуха является критическим параметром во многих отраслях промышленности. Недостаточная осушка может привести к коррозии оборудования, замерзанию линий в холодное время года, браку продукции и простою дорогостоящих установок. Для обеспечения необходимой степени осушки, особенно при требовании к низкой точке росы (обычно от -20°C до -70°C и ниже), наиболее часто используются адсорбционные осушители. Их эффективность напрямую влияет на качество воздуха, поэтому регулярная проверка их работы является обязательной процедурой. Вот основные аспекты этих проверок:

Объекты испытаний

Первичным объектом контроля является выходящий из адсорбционного осушителя сжатый воздух. Ключевым параметром выступает его точка росы под давлением (PDP - Pressure Dew Point). Именно этот показатель четко характеризует остаточное содержание влаги в воздухе после осушки.

Косвенно проверка точки росы оценивает работоспособность и эффективность самого адсорбционного осушителя. Это включает:

• Эффективность процесса адсорбции влаги.
• Корректность работы системы регенерации (горячей, безнагревной, вакуумной и др.).
• Состояние адсорбента (силикагеля, молекулярных сит, активированного оксида алюминия).
• Правильность функционирования управляющей автоматики и клапанов.
• Отсутствие значительных перетоков воздуха между башнями во время фазы адсорбции/регенерации.

Область испытаний

Проверка точки росы сжатого воздуха после адсорбционного осушителя критически важна в отраслях, где влага может вызвать серьезные проблемы:

• Пищевая и фармацевтическая промышленность: Контакт сжатого воздуха с продуктами, требования GMP/Sanitary.
• Окрасочные производства (порошковая и жидкая покраска): Влага вызывает дефекты покрытий.
• Электронная промышленность: Производство печатных плат, чипов - влага приводит к коррозии и отказам.
• Пневмоавтоматика и пневмоприводы: Обледенение, коррозия, залипание клапанов и цилиндров.
• Медицина и лаборатории: Работа дыхательных аппаратов, аналитического оборудования.
• Химическая промышленность: Участие в процессах, чувствительных к влаге.
• Системы с наружными пневмомагистралями: Предотвращение замерзания конденсата зимой.

Методы испытаний

Основным методом является непрерывный или периодический контроль точки росы под давлением (PDP) на выходе из осушителя. Стандартным подходом является использование переносных или стационарных анализаторов точки росы. Проведение измерений регламентируется международными и национальными стандартами (наиболее часто - ISO 8573-3:1999, описывающий методы измерения влажности и точки росы).

Типичные этапы проверки:

1. Подготовка: Обеспечение точки отбора проб (достаточно длинная пробоотборная линия из материала, не впитывающего влагу, например, нержавеющей стали, с запорным вентилем). Проверка калибровки измерительного прибора.
2. Отбор пробы: Установка анализатора точки росы на точку отбора. Обеспечение необходимого, стабильного расхода пробы через сенсор прибора в соответствии с его инструкцией. Очень важно обеспечить правильный и репрезентативный отбор пробы без потерь влаги или конденсации в линии.
3. Измерение: Запуск прибора. Стабилизация показаний (может занять от нескольких минут до получаса в зависимости от требуемой глубины осушки и типа прибора). Фиксация установившегося значения точки росы.
4. Анализ: Сравнение измеренного значения PDP с требуемым (установленным для конкретной системы технологическим регламентом или спецификацией, например, классом чистоты по ISO 8573-1). Оценка стабильности показаний во времени.
5. Регистрация: Фиксация результатов измерений и условий их проведения (дата, время, давление в системе, температура окружающей среды, модель прибора, номер калибровки).

Испытательное оборудование

Ключевым прибором для проверки является анализатор точки росы под давлением. Основные типы сенсоров, используемых в таких приборах:

• Оптические (зеркальные) гигрометры (Chilled Mirror): Считаются эталонными, наиболее точными (особенно для очень низких PDP), но требуют квалифицированного обслуживания и дороже.
• Емкостные полимерные сенсоры: Широко распространены, надежны, проще в эксплуатации, подходят для большинства промышленных применений (обычно в диапазоне -100°C ... +20°C). Требуют периодической калибровки.
• Алюминиево-оксидные сенсоры: Менее точные, чем емкостные полимерные, особенно на низких PDP, требуют частой калибровки, но исторически распространены.

Дополнительное оборудование:

• Пробоотборные зонды и линии: Из коррозионно-стойких материалов (нержавеющая сталь, PTFE), необходимой длины.
• Регуляторы расхода и давления: Для обеспечения стабильного и корректного потока пробы через сенсор.
• Манометр/Преобразователь давления: Для контроля давления в точке отбора.
• Термометр: Для регистрации температуры окружающей среды.
• Калибровочное оборудование: Генераторы точки росы или калибровочные газы для периодической проверки точности анализатора.

Важность регулярных проверок

Регулярный мониторинг точки росы после адсорбционного осушителя – это не просто формальность, а необходимость для обеспечения:

• Бесперебойности технологических процессов.
• Качества конечной продукции.
• Длительного срока службы пневмооборудования и магистралей.
• Энергоэффективности (неэффективный осушитель потребляет больше энергии на регенерацию и компенсацию перетоков воздуха).
• Минимизации затрат на ремонт и замену оборудования, испорченной продукции.

Использование надежных методов и правильно подобранного испытательного оборудования позволяет точно оценить состояние адсорбционного осушителя и принять своевременные меры для поддержания требуемого качества сжатого воздуха.