Обычный контроль маслозаполненного одновинтового воздушного компрессора.

Обычный контроль маслозаполненного одновинтового воздушного компрессора

Маслозаполненные одновинтовые воздушные компрессоры широко применяются в промышленности благодаря своей надежности, эффективности и способности обеспечивать стабильный поток сжатого воздуха. Для поддержания этих характеристик и предотвращения дорогостоящих простоев критически важен регулярный и грамотный контроль состояния компрессора. Данная статья описывает типовой подход к проведению испытаний такого оборудования.

1. Объекты испытаний

Контролю и испытаниям подлежат основные компоненты и системы компрессорного агрегата:

• Винтовой блок: Основной узел сжатия, включая ведущий и ведомые роторы, корпус блока.
• Система смазки и охлаждения: Маслобак, масляный фильтр, термостат (если есть), маслоохладитель (воздушный или водяной), трубопроводы подачи и слива масла, маслосепаратор.
• Система всасывания и сжатия: Воздушный фильтр, всасывающий клапан (если есть), трубопроводы.
• Система разгрузки/регулирования производительности: Пневматические или электрические элементы системы управления (скользящий клапан, сервопоршень, соленоиды, регулятор давления).
• Система выпуска сжатого воздуха: Предохранительный клапан на сепараторе, трубопровод после сепаратора, концевые охладители сжатого воздуха (при наличии).
• Система управления и электропривод: Электродвигатель, контакторы, реле, датчики (давления, температуры), блок управления (ПЛК или релейная логика).
• Система дренажа конденсата: Автоматический или ручной дренаж сепаратора и охладителей.

2. Область испытаний (Контролируемые параметры)

Испытания направлены на проверку ключевых параметров, определяющих работоспособность и эффективность компрессора:

• Давление:
  • Давление всасывания.
  • Давление нагнетания (рабочее и максимальное).
  • Давление масла в системе смазки (на входе в винтовой блок).
  • Перепад давления на масляном фильтре.
  • Перепад давления на воздушном фильтре.
  • Давление в маслосепараторе.
  • Давление управления в системе разгрузки (если применимо).
• Температура:
  • Температура масла на выходе из винтового блока.
  • Температура масла на выходе из охладителя (после термостата).
  • Температура сжатого воздуха на выходе из винтового блока.
  • Температура сжатого воздуха на выходе из концевого охладителя.
  • Температура окружающей среды в месте установки.
  • Температура охлаждающей воды на входе/выходе (для водяных охладителей).
  • Температура подшипников электродвигателя (по возможности).
• Электрические параметры:
  • Потребляемый ток по фазам двигателя.
  • Напряжение питания по фазам.
  • Коэффициент мощности (опционально, для оценки энергоэффективности).
• Качество масла:
  • Уровень масла в баке.
  • Визуальный контроль состояния масла (цвет, прозрачность, наличие пены).
  • Лабораторный анализ масла (кислотное число, вязкость, содержание воды, загрязнения) - обычно периодически.
• Качество сжатого воздуха:
  • Содержание масла в сжатом воздухе на выходе (при наличии детектора).
  • Содержание влаги (точка росы под давлением).
• Вибрация и шум:
  • Уровень вибрации корпуса винтового блока и электродвигателя (в характерных точках).
  • Общий уровень шума компрессора.
• Функциональность систем:
  • Работа системы разгрузки/регулирования (реакция на изменение нагрузки).
  • Работа системы управления (включение/выключение, аварийные остановки).
  • Работа термостата масла (если есть).
  • Работа автоматического дренажа конденсата.
  • Работа предохранительных клапанов (проверка срабатывания по регламенту).

3. Методы испытаний

Испытания проводятся на разных этапах жизненного цикла компрессора:

• Приемочные испытания: После монтажа и ввода в эксплуатацию для подтверждения соответствия заявленным характеристикам.
• Эксплуатационные (текущие) испытания: Регулярные проверки во время работы компрессора для контроля состояния и выявления отклонений. Основной метод.
• Контрольные испытания после ремонта: Для подтверждения восстановления работоспособности после проведения обслуживания или ремонта ключевых узлов.

Основные методы контроля во время эксплуатационных испытаний:

1. Визуальный и органолептический осмотр: Проверка на утечки масла и воздуха, состояние трубопроводов и соединений, состояние ремней привода (если есть), уровень масла, чистота воздухозаборника и поверхностей охладителей, отсутствие посторонних шумов (стуки, скрежет, шипение утечек).
2. Стандартные измерения приборов:
   • Манометры: Контроль давления масла, давления нагнетания, перепадов на фильтрах.
   • Термометры/Термопары: Контроль температур масла, воздуха, воды.
   • Клещи токоизмерительные: Измерение тока нагрузки двигателя.
   • Мультиметр: Контроль напряжения питания.
   • Таймер: Проверка времени цикла (загрузка/разгрузка) для оценки производительности и работы системы регулирования.
3. Периодические измерения специализированными приборами:
   • Вибрационный анализатор: Регистрация уровня и спектра вибрации для диагностики состояния подшипников, балансировки роторов.
   • Шумомер: Измерение уровня звукового давления.
   • Детектор утечек: Поиск скрытых утечек воздуха.
   • Анализатор качества воздуха: Измерение содержания масла и точки росы сжатого воздуха.
   • Пирометр (тепловизор): Бесконтактный контроль температурных полей на корпусе, соединениях, электрических контактах.
4. Функциональные проверки:
   • Имитация изменения нагрузки для проверки реакции системы регулирования.
   • Проверка срабатывания аварийных датчиков (температуры масла, давления масла).
   • Тестирование работы автоматического дренажа.
   • Проверка работы термостата масла (если есть).

Типовые эксплуатационные измерения:

4. Испытательное оборудование

Для проведения контроля используется следующее оборудование (универсальное, без привязки к производителю):

1. Контрольно-измерительные приборы (КИП):
   • Переносные цифровые манометры (диапазоны: низкого и высокого давления).
   • Цифровые термометры с выносными зондами (термопарами, термосопротивлениями).
   • Бесконтактные инфракрасные термометры (пирометры).
   • Тепловизоры.
   • Цифровые мультиметры.
   • Токоизмерительные клещи (AC/DC, с функцией True RMS).
   • Таймеры (секундомеры).
2. Специализированное оборудование:
   • Переносные виброметры/вибрационные анализаторы (одноканальные или многоканальные).
   • Шумомеры (с комплектом калибратора).
   • Детекторы утечек сжатого воздуха (ультразвуковые, химические).
   • Анализаторы качества сжатого воздуха (измерители точки росы под давлением, детекторы содержания масла).
   • Наборы для отбора проб масла (вакуумные пробоотборники, чистые пробирки).
3. Вспомогательное оборудование:
   • Манометрические разделители сред (для измерения давления агрессивных или высокотемпературных сред).
   • Калибраторы давления и температуры (для поверки штатных и переносных датчиков).
   • Набор ручного инструмента (ключи, отвертки, фонари).

Важное примечание: Перед проведением любых измерений или осмотров, требующих доступа к внутренним частям компрессора, необходимо строго соблюдать процедуры безопасности: полное отключение от электросети, стравливание давления из всех систем (воздух, масло), блокировка запуска (LOTO - Lockout-Tagout), ожидание остывания горячих поверхностей.

Заключение

Регулярный и систематический контроль маслозаполненного одновинтового компрессора с использованием описанных методов и оборудования является основой его надежной, эффективной и долговечной работы. Своевременное выявление отклонений параметров от нормы позволяет предотвратить развитие неисправностей, минимизировать риск аварийных остановок, оптимизировать энергопотребление и обеспечить требуемое качество сжатого воздуха, что в конечном итоге снижает общую стоимость владения оборудованием.