Обычно используется проверка рефрижераторного осушителя сжатого воздуха.

Обычно используется проверка рефрижераторного осушителя сжатого воздуха

Качественная подготовка сжатого воздуха критически важна для надежной работы пневматического оборудования, предотвращения коррозии и обеспечения качества продукции во многих отраслях промышленности. Рефрижераторные осушители, использующие принцип охлаждения для конденсации и удаления влаги, являются одним из самых распространенных решений. Для гарантии их эффективной и бесперебойной работы, а также соответствия техническим требованиям, проводится регулярная или плановая проверка (испытание). Рассмотрим ключевые аспекты такой проверки.

1. Объекты испытаний

Объектом испытаний является непосредственно сам рефрижераторный осушитель сжатого воздуха. Основное внимание уделяется проверке его ключевых компонентов и функций:

• Холодильный контур: Компрессор, конденсатор (воздушного или водяного охлаждения), терморегулирующий вентиль (ТРВ) или капиллярная трубка, испаритель. Проверяется работоспособность, эффективность теплообмена, отсутствие утечек хладагента.
• Воздушный тракт: Теплообменники (воздух-воздух предварительный охладитель/рекуператор и воздух-хладагент основной теплообменник), сепаратор влаги и сливной клапан (электронный или механический). Оценивается целостность, чистота, эффективность разделения фаз и отвода конденсата.
• Система управления и автоматики: Контроллер, датчики температуры (входящего воздуха, испарителя, окружающей среды), термостаты, защитные реле (высокого/низкого давления хладагента), элементы индикации и сигнализации. Проверяется корректность работы, точность измерений, срабатывание защит.
• Общая производительность: Способность осушителя обеспечивать заявленную производительность по сжатому воздуху (м³/мин, л/с) при сохранении требуемых параметров осушки.
• Энергоэффективность: Потребляемая мощность компрессора осушителя в различных режимах работы.

2. Область испытаний (Проверяемые параметры)

Проверка осушителя сосредоточена на оценке его способности выполнять основную функцию – осушение сжатого воздуха до требуемой точки росы, а также на других параметрах, влияющих на надежность и экономичность:

• Давление точки росы под давлением (PDP): Ключевой параметр, определяющий минимальную температуру, до которой может быть охлажден сжатый воздух без выпадения конденсата при рабочем давлении. Измеряется в °C. Проверяется соответствие заявленным характеристикам (например, +3°C, +7°C) в номинальных рабочих условиях.
• Производительность по осушенному воздуху: Способность осушителя обрабатывать требуемый объемный расход воздуха (при стандартных условиях: 7 бар изб., 20°C) без ухудшения точки росы выше допустимого предела.
• Перепад давления: Потеря давления на осушителе при номинальном расходе воздуха. Чрезмерный перепад увеличивает энергозатраты компрессорной станции.
• Температурные режимы:
  • Температура воздуха на входе в осушитель.
  • Температура воздуха на выходе из осушителя.
  • Температура хладагента (нагнетания, конденсации, испарения).
  • Температура окружающей среды (для воздухоохлаждаемых конденсаторов).
• Потребляемая электрическая мощность: Мощность, потребляемая компрессором осушителя и вентиляторами конденсатора.
• Работа сливного клапана: Корректность и своевременность срабатывания для отвода конденсата без продувки осушенного воздуха.
• Работа системы управления: Корректность запуска, остановки, перехода в режим "холостого хода" (если предусмотрен), обработка аварийных сигналов (например, высокое давление хладагента, низкий уровень хладагента).
• Уровень шума: Акустическое воздействие работающего осушителя (измеряется в дБ(А)).

3. Методы испытаний

Методы испытаний зависят от целей проверки (приемочный контроль, плановое ТО, диагностика неисправности) и доступного оборудования, но обычно включают:

• Измерение точки росы под давлением (PDP): Используется портативный или стационарный датчик (сенсор) точки росы, установленный в выходном трубопроводе осушителя после стабилизации его работы в номинальном режиме (давление, расход, температура входа). Замеры проводятся в течение достаточного времени для получения стабильных показаний.
• Контроль расхода воздуха: Измеряется объемный расход воздуха на входе и/или выходе осушителя с помощью калиброванных расходомеров (термических, вихревых, диафрагменных и т.д.). Сравнивается с номинальным расходом осушителя.
• Измерение перепада давления: Манометры или дифференциальные манометры устанавливаются до и после осушителя на прямых участках трубопровода для точного замера потери давления при номинальном расходе.
• Замер температур: Используются контактные термометры (термопары, термосопротивления PT100) или пирометры для измерения температур воздуха на входе/выходе, температуры окружающей среды, температуры поверхности труб хладагента в ключевых точках.
• Измерение потребляемой мощности: Применяются токоизмерительные клещи на питающем кабеле компрессора осушителя или ваттметры. Определяется активная мощность.
• Визуальный и аудиальный контроль: Осмотр на предмет утечек масла/хладагента, вибраций, состояния теплообменников (загрязненность), состояния дренажной системы, посторонних шумов в компрессоре или вентиляторах.
• Проверка работы автоматики: Имитация аварийных режимов (например, искусственно повышая давление в контуре для проверки срабатывания реле высокого давления), контроль срабатывания сливного клапана, проверка режимов работы контроллера.
• Измерение уровня шума: С помощью шумомера по стандартным методикам на определенном расстоянии от корпуса осушителя.

4. Испытательное оборудование

Для проведения комплексной проверки рефрижераторного осушителя требуется следующее оборудование:

• Датчик точки росы под давлением (PDP-сенсор): Портативный или стационарный, с соответствующим диапазоном измерения (обычно от -80°C до +20°C PDP) и высокой точностью (±2°C PDP для большинства приложений).
• Расходомер сжатого воздуха: Калиброванный прибор, рассчитанный на рабочие давления и расходы системы (термоанемометрический, вихревой, ультразвуковой, переменного перепада давления).
• Манометры/Дифманометры: Точные приборы для измерения давления и перепада давления. Предпочтительны цифровые модели.
• Термометры: Цифровые термометры с контактными датчиками (термопарами типа K или T, термосопротивлениями PT100) для измерения температур воздуха и поверхностей. Инфракрасный пирометр может использоваться для предварительной оценки.
• Приборы для измерения электроэнергии: Токоизмерительные клещи (для замера тока) и/или портативный ваттметр для прямого замера активной мощности.
• Течеискатель хладагента: Электронный детектор для выявления утечек в холодильном контуре.
• Шумомер: Калиброванный прибор для измерения уровня звукового давления в дБ(А).
• Контрольно-измерительная арматура: Тройники, переходники, шаровые краны для безопасной и удобной установки датчиков в трубопровод.
• Средства регистрации данных: Ноутбук или регистратор данных может использоваться для фиксации показаний нескольких датчиков одновременно во времени.

Заключение

Регулярная и грамотная проверка рефрижераторного осушителя сжатого воздуха – неотъемлемая часть обеспечения надежности пневмосистемы и качества конечного продукта. Использование соответствующих методов и калиброванного испытательного оборудования позволяет точно оценить ключевые параметры работы осушителя: давление точки росы, производительность, энергопотребление и перепад давления. Своевременное выявление отклонений от нормы помогает предотвратить простои оборудования, снизить эксплуатационные расходы и гарантировать соответствие требованиям технологических процессов.