Обычно используется для проверки маслозаполненных ротационных пластинчатых воздушных компрессоров.

Обычно используется для проверки маслозаполненных ротационных пластинчатых воздушных компрессоров

Маслозаполненные ротационные пластинчатые воздушные компрессоры широко применяются в промышленности благодаря своей надежности, относительно низкому уровню шума и способности обеспечивать стабильную подачу воздуха. Для поддержания их работоспособности, эффективности и соответствия заданным эксплуатационным требованиям необходимы регулярные проверки и испытания. Стандартная процедура испытаний охватывает несколько ключевых аспектов.

1. Объекты испытаний

Основными объектами испытаний маслозаполненного ротационного пластинчатого компрессора являются:

• Основной узел компрессора (компрессорный элемент): Проверяется состояние ротора, пластин (лопаток), статора (корпуса цилиндра), торцевых крышек и уплотнений. Оценивается механический износ, зазоры и целостность этих компонентов.
• Система смазки (масляный контур): Включает маслобак, масляный фильтр, маслоотделитель (сепаратор), трубопроводы, клапаны (термостат, перепускной) и само компрессорное масло. Контролируется уровень масла, его чистота, вязкость, кислотное число, наличие загрязнений и воды, состояние фильтрующих элементов, эффективность сепарации.
• Система впуска воздуха: Воздушный фильтр и впускной клапан/регулятор. Проверяется степень загрязнения фильтра, герметичность и правильность функционирования впускного механизма.
• Система охлаждения: Воздушные или водяные охладители (после компрессорной ступени и, при наличии, масляный радиатор), вентиляторы. Оценивается чистота теплообменных поверхностей, эффективность теплоотвода, работа вентиляторов.
• Система управления и защиты: Реле давления, термостаты, термореле, предохранительные клапаны, модуль управления. Проверяется точность срабатывания, калибровка и функциональность защитных устройств и системы управления.
• Привод: Электродвигатель (или иной привод), муфта, приводные ремни (если применимо). Контролируются параметры двигателя (ток, напряжение, потребляемая мощность), состояние муфты, натяжение и износ ремней.
• Виброакустические характеристики: Уровень вибрации корпуса компрессора и шума во время работы.

2. Область испытаний

Испытания направлены на оценку следующих ключевых показателей:

• Производительность и эффективность:
  • Производительность (FAD - Free Air Delivery): Фактическая объемная подача сжатого воздуха при определенных условиях всасывания и нагнетания.
  • Удельная мощность (Specific Power): Потребляемая мощность на единицу производительности (кВт/(м³/мин) или кВт/(л/с)). Основной показатель энергоэффективности.
  • Рабочее давление: Способность достигать и поддерживать номинальное давление в системе.
  • Время набора давления: Время, необходимое для выхода на рабочее давление из состояния покоя.
• Качество сжатого воздуха:
  • Содержание масла в сжатом воздухе на выходе: Количество масляного аэрозоля и паров.
  • Содержание влаги (точка росы под давлением): Уровень осушения воздуха после компрессора.
  • Содержание твердых частиц (чистота воздуха по ISO 8573-1).
• Надежность и состояние систем:
  • Рабочая температура масла и сжатого воздуха на выходе.
  • Уровень вибрации корпуса компрессорного элемента и подшипниковых узлов.
  • Уровень шума.
  • Герметичность системы (воздушной и масляной).
  • Состояние и эффективность работы фильтров (воздушного, масляного), сепаратора, охладителей.
  • Состояние масла (химические и физические свойства).
  • Корректность срабатывания системы управления и защиты (реле давления, термозащита и т.д.).

3. Методы испытаний

Для оценки перечисленных параметров применяются следующие основные методы:

• Измерение производительности (FAD):
  • Метод мерной емкости (Receiving Vessel Method): Измерение времени заполнения калиброванной емкости определенного объема до заданного давления. Наиболее распространенный и точный метод для полевых и стендовых испытаний.
  • Метод сопла (Orifice / Nozzle Method): Измерение расхода воздуха через калиброванное сужающее устройство (сопло) при известном перепаде давлений. Требует точного оборудования.
• Измерение потребляемой мощности: С помощью электроизмерительных клещей (ток, напряжение, коэффициент мощности) или ваттметров.
• Измерение давления: Стандартными манометрами, прецизионными манометрами и датчиками давления в различных точках системы (всасывание, нагнетание, масляная магистраль).
• Измерение температуры: Контактными термометрами (термопарами, термосопротивлениями) в контрольных точках (масло на выходе компрессора, сжатый воздух до/после охладителя, подшипники).
• Анализ качества воздуха:
  • Содержание масла: Использование специальных пробоотборников и аналитических методов (ИК-спектроскопия, гравиметрия).
  • Точка росы под давлением: Портативными или стационарными измерителями точки росы.
  • Содержание частиц: Пробоотбор с использованием фильтров и последующий гравиметрический анализ или использование автоматических счетчиков частиц.
• Анализ масла:
  • Лабораторный анализ: Определение вязкости, кислотного числа (TAN), щелочного числа (TBN), содержания воды, нерастворимых загрязнений (сажа, окислы, металлическая стружка), элементный спектральный анализ (износ металлов, присадки).
  • Экспресс-тесты: Быстрая оценка состояния масла с помощью тест-наборов (цвет, запах, прозрачность, содержание воды).
• Проверка герметичности: Метод "заполнение-выдержка-стравливание" с измерением падения давления в системе без расхода воздуха.
• Вибродиагностика: Измерение уровня и спектра вибрации на корпусе подшипников и компрессора с помощью виброметров/виброанализаторов.
• Измерение шума: Шумомером на стандартном расстоянии от компрессора.
• Термография: Использование тепловизора для выявления локальных перегревов подшипников, электрических соединений, клапанов, теплообменников.
• Функциональная проверка управления и защиты: Имитация аварийных ситуаций (например, блокировка вентиляции для срабатывания термозащиты, ручное стравливание давления для проверки реле давления).

4. Испытательное оборудование

Для проведения комплексных испытаний требуется следующее оборудование:

• Расходомеры: Калиброванные емкости (ресиверы) определенного объема, комплекты для измерения FAD методом мерной емкости, калиброванные сопла/диафрагмы с дифманометрами.
• Электроизмерительные приборы: Клещевые амперметры, вольтметры, ваттметры, анализаторы качества электроэнергии (для точного измерения мощности).
• Манометры: Точные цифровые или аналоговые манометры, датчики давления с индикацией.
• Термометры: Цифровые термометры с выносными датчиками (термопарами, термосопротивлениями), пирометры.
• Анализаторы сжатого воздуха:
  • Пробоотборники масла и частиц.
  • Портативные измерители точки росы под давлением.
  • Счетчики частиц.
  • Наборы для химического анализа масла (лабораторные или экспресс).
• Приборы для механического контроля:
  • Виброметр или виброанализатор.
  • Шумомер.
  • Тепловизор.
• Контрольно-испытательная оснастка: Запорная арматура, переходники, тройники для подключения измерительных приборов к системе компрессора.
• Инструмент общего назначения: Наборы гаечных ключей, отверток, приборы для измерения зазоров (щупы).

Заключение

Систематическое проведение испытаний маслозаполненных ротационных пластинчатых компрессоров по описанным направлениям является неотъемлемой частью программ технического обслуживания и ремонта. Эти проверки позволяют объективно оценить текущее состояние оборудования, выявить начинающиеся неисправности на ранней стадии, подтвердить соответствие компрессора заявленным характеристикам, спрогнозировать сроки замены расходных материалов и компонентов, а главное – обеспечить надежную, экономичную и безопасную работу установки, минимизируя риск простоев и непредвиденных расходов. Использование соответствующих методов и точного оборудования гарантирует достоверность получаемых результатов.