Контроль лёгких пустотелых панелей для перегородок из газобетона с добавлением силиката магния

Контроль лёгких пустотелых панелей для перегородок из газобетона с добавлением силиката магния

Введение
Легкие пустотелые панели из автоклавного газобетона (АГБ), модифицированного добавкой силиката магния, представляют собой перспективный материал для возведения ненесущих перегородок. Их ключевые преимущества – низкая плотность, высокие тепло- и звукоизоляционные свойства, удобство монтажа и обработки. Добавление силиката магния направлено на потенциальное улучшение эксплуатационных характеристик, таких как прочность, влагостойкость и огнестойкость. Обеспечение стабильного качества и соответствия таких панелей заданным требованиям невозможно без строгой системы контроля на всех этапах производства. Данная статья освещает основные аспекты испытаний, необходимых для эффективного контроля качества этих изделий.

1. Объекты испытаний
Основными объектами контроля являются готовые легкие пустотелые перегородочные панели, изготовленные из автоклавного газобетона с введенной в состав добавкой силиката магния. Ключевыми характеристиками таких панелей, подлежащими проверке, являются:

• Геометрические параметры: Длина, ширина, высота (толщина), прямолинейность ребер и граней, перпендикулярность граней, размеры и расположение пустот.
• Физико-механические свойства:
  • Средняя плотность бетона в сухом состоянии (кг/м³).
  • Прочность на сжатие (МПа).
  • Теплопроводность в сухом состоянии (Вт/(м·°C)).
  • Паропроницаемость (мг/(м·ч·Па)).
  • Сорбционная влажность (%).
  • Морозостойкость (циклы замораживания-оттаивания, F).
  • Огнестойкость (предел огнестойкости, мин).
  • Звукоизоляция (индекс изоляции воздушного шума Rw, дБ).
• Внешний вид и целостность: Отклонения внешнего вида (сколы, трещины, раковины, отклонения в структуре), глубина повреждений кромок.
• Точность монтажных элементов: Соответствие пазов, гребней, захватов для монтажа заданным параметрам и их целостность.

2. Область испытаний
Контроль качества панелей проводится в нескольких областях:

• Входной контроль сырья: Проверка качества цемента, извести, песка, алюминиевой пудры (или пасты), воды и, что критично, силиката магния на соответствие техническим условиям/стандартам (химический состав, дисперсность, активность).
• Производственный контроль (операционный):
  • Контроль дозировки компонентов смеси, включая точное дозирование силиката магния.
  • Контроль параметров приготовления газобетонной смеси (температура, подвижность, время вспучивания).
  • Контроль режимов резки массива на панели.
• Контроль готовой продукции (приемо-сдаточные испытания): Проводится на готовых панелях, прошедших автоклавную обработку и выдержку. Включает выборочную проверку партии по геометрии, внешнему виду, плотности и прочности на сжатие в соответствии с утвержденной программой испытаний.
• Периодические испытания: Проводятся с заданной периодичностью (например, раз в квартал, при изменении сырья или технологии) для оценки комплекса свойств: теплопроводности, паропроницаемости, сорбционной влажности, морозостойкости, огнестойкости, звукоизоляции.
• Типовые испытания: Проводятся при постановке новой продукции на производство или при существенном изменении состава/технологии для подтверждения соответствия всем заявленным характеристикам.

3. Методы испытаний
Испытания проводятся в соответствии с действующими национальными и международными стандартами, а также внутренними техническими условиями на продукцию. Основные методы включают:

• Геометрические параметры: Измерение штангенциркулем, рулеткой, линейкой, угольником по ГОСТ 13015, ГОСТ 22910 или аналогичным стандартам. Проверка прямолинейности на поверочной плите или с помощью уровня/струны.
• Средняя плотность: Взвешивание образцов с последующим определением объема геометрическим методом или гидростатическим взвешиванием по ГОСТ 12730.1 или ISO 1920-2. Образцы высушиваются до постоянной массы.
• Прочность на сжатие: Испытание образцов-кубов или выпиленных призм на прессе по ГОСТ 10180, ГОСТ 27005, EN 772-1. Образцы испытываются в сухом состоянии. Для панелей с пустотами применяются специальные методики с установкой прокладок для равномерного распределения нагрузки или испытание выпиленных полнотелых участков.
• Теплопроводность: Испытание на приборе типа "плоская пластина" (стационарный метод) по ГОСТ 7076, ISO 8301 или ISO 8302 на образцах определенной толщины в сухом состоянии.
• Паропроницаемость: Испытание в паропроницаемых камерах ("мокрый" и "сухой" методы) по ГОСТ 25898 или ISO 12572 путем измерения потока водяного пара через образец при градиенте давления.
• Сорбционная влажность: Кондиционирование образцов в среде с заданной влажностью (чаще всего 97-98%) и температурой до достижения равновесного состояния с последующим взвешиванием по ГОСТ 12730.3 или аналогичным.
• Морозостойкость: Проведение циклов замораживания (при -15...-20°C) и оттаивания (в воде при +15...20°C) образцов по ГОСТ 10060, ГОСТ 31359 (для АГБ) или ISO 4846. Контроль изменения прочности на сжатие и массы после заданного числа циклов.
• Огнестойкость: Натурные испытания фрагментов перегородок в специальных печах по ГОСТ 30247.0, ГОСТ 30247.1 (или EN 1363-1, EN 1364-1) для определения предела огнестойкости по признакам R (несущая способность), E (целостность), I (теплоизолирующая способность).
• Звукоизоляция: Испытания в лабораторных условиях на звуковых стендах по ГОСТ 27296 (или ISO 10140-2, ISO 10140-4) для измерения индекса изоляции воздушного шума (Rw) фрагментами перегородок из панелей.
• Внешний вид и целостность: Визуальный осмотр без приборов и с применением измерительных инструментов (линейка, щуп) по ГОСТ 13015 или внутренним техническим условиям. Регистрация типа, количества и размеров дефектов.

4. Испытательное оборудование
Для проведения перечисленных испытаний требуется специализированное оборудование:

• Измерительный инструмент: Штангенциркули, микрометры, рулетки, металлические линейки, поверочные плиты, угольники, щупы.
• Весовое оборудование: Лабораторные весы высокой точности (0.01 г) и промышленные весы (для взвешивания панелей и крупных образцов).
• Прессы гидравлические универсальные: Испытательные машины с диапазоном усилий, соответствующим прочности образцов, оснащенные устройством регистрации нагрузки и перемещения (динамометры, тензодатчики, индикаторы).
• Оборудование для определения теплопроводности: Стационарные приборы с горячей и холодной пластинами, контролируемой температурой и измерителем теплового потока.
• Оборудование для определения паропроницаемости: Герметичные камеры с контролем влажности и температуры, весы для измерения массы.
• Климатические камеры: Камеры тепла-холода-влаги для испытаний на морозостойкость и сорбционную влажность с поддержанием заданных режимов.
• Огневые печи: Специализированные печи с компьютерным управлением для испытаний огнестойкости, соответствующие стандартному температурному режиму.
• Акустические камеры: Звукомерные боксы с источником звука и микрофонными трактами для измерения звукоизоляции.
• Приборы для неразрушающего контроля (НК): Приборы типа "склерометр" (молоток Шмидта) или ультразвуковой контроль для косвенной оценки прочности (требуют градуировки на конкретном материале).
• Вспомогательное оборудование: Пилы для резки образцов (алмазные диски), сушильные шкафы, приборы для измерения влажности воздуха.

Заключение
Система контроля легких пустотелых панелей из газобетона с добавкой силиката магния является комплексной и требует применения стандартизированных методов испытаний и точного измерительного оборудования. Регулярный входной контроль сырья, операционный контроль технологических параметров и строгие приемо-сдаточные испытания готовой продукции гарантируют стабильность качества панелей, их соответствие заявленным физико-механическим и эксплуатационным характеристикам. Особое внимание должно уделяться контролю геометрии и целостности панелей, а также ключевым свойствам, определяющим эффективность перегородки: прочности, плотности, теплопроводности и звукоизоляции. Проведение периодических и типовых испытаний позволяет всесторонне оценить влияние добавки силиката магния и подтвердить надежность продукции в течение всего срока эксплуатации. Набор конкретных методов и нормативов регламентируется техническими условиями на продукцию и действующими стандартами.