Система торможения подвижного состава городского рельсового транспорта - Проверка колодочного тормоз

Система торможения подвижного состава городского рельсового транспорта - Проверка колодочного тормозного узла

Введение
Эффективное и безопасное торможение является основополагающим требованием для эксплуатации подвижного состава городского рельсового транспорта (трамваи, метрополитен, легкорельсовый транспорт). Колодочные тормозные узлы, несмотря на развитие альтернативных технологий, остаются широко распространенным и критически важным компонентом тормозных систем. Регулярная и тщательная проверка их технического состояния – обязательная процедура для обеспечения надежности торможения и безопасности пассажиров, персонала и инфраструктуры. Данная статья описывает ключевые аспекты проведения проверки колодочного тормозного узла.

1. Объекты испытаний
Объектом проверки является колодочный тормозной узел в сборе, установленный на тележке подвижного состава, а также его основные компоненты:

• Тормозная колодка: Основной фрикционный элемент, непосредственно контактирующий с поверхностью катания колеса (бандажом) или специальным тормозным диском.
• Колодкодержатель (Тормозная челюсть): Устройство, удерживающее тормозную колодку и обеспечивающее ее правильную ориентацию и прижим к тормозной поверхности.
• Механизм подвески колодки: Элементы (шарниры, пальцы, пружины), обеспечивающие подвижное крепление колодки к колодкодержателю и ее самоустановку.
• Прижимной механизм: Устройство, передающее усилие от тормозного цилиндра или рычажной передачи на колодку (например, разжимная планка, клиновой механизм).
• Крепежные элементы: Болты, гайки, шплинты, фиксирующие весь узел на тележке и его компоненты между собой.
• Поверхности контакта и трения: Рабочая поверхность колодки и соответствующая ей поверхность катания колеса или поверхность тормозного диска (в контексте проверки прилегания колодки и оценки износа).

2. Область испытаний (Проверяемые параметры)
Проверка колодочного тормозного узла направлена на оценку следующих ключевых параметров и характеристик:

• Геометрические параметры и взаимное положение:
  • Толщина тормозной колодки (остаточная толщина фрикционного материала).
  • Величина и равномерность зазора между колодкой и тормозной поверхностью (колеса или диска) в отпущенном состоянии.
  • Правильность позиционирования колодки относительно тормозной поверхности (отсутствие перекоса, полный контакт по длине и ширине).
  • Соосность колодкодержателя с осью колеса или диском.
  • Наличие и состояние регулировочных устройств зазора (если предусмотрены).
• Механическая целостность и состояние:
  • Отсутствие видимых трещин, сколов, деформаций, коррозии на колодке, колодкодержателе, прижимном механизме, элементах подвески и крепеже.
  • Отсутствие излома или критического износа фрикционного материала колодки (расслоение, выкрашивание).
  • Надежность крепления всех компонентов узла (отсутствие люфтов в шарнирах, надежность затяжки крепежа, целостность фиксаторов).
  • Состояние шарниров подвески (отсутствие заеданий, чрезмерного люфта).
  • Целостность пружин (при их наличии в подвеске или механизме возврата).
• Рабочие характеристики (при проведении функциональных испытаний):
  • Усилие прижатия колодки к тормозной поверхности (косвенная оценка при контроле давления в приводе и проверке хода штока цилиндра).
  • Равномерность прилегания колодки по всей поверхности при срабатывании тормоза (визуально или с помощью специальных материалов).
  • Плавность и отсутствие заеданий при срабатывании и отпускании тормоза.
  • Величина хода штока тормозного цилиндра или рычага (для оценки износа колодок и состояния регулировки зазора).
• Состояние поверхностей:
  • Наличие на поверхности колодки и тормозного пути (бандажа/диска) посторонних включений (масло, песок, металлические вкрапления), нагара, неравномерного износа.

3. Методы испытаний
Проверка колодочного тормозного узла проводится комплексно, с использованием следующих методов:

• Визуальный осмотр (Основной метод):
  • Тщательный осмотр всех компонентов узла на предмет трещин, деформаций, коррозии, излома фрикционного материала, загрязнений.
  • Проверка состояния и наличия крепежных элементов (болты, гайки, шплинты), отсутствия их ослабления или среза.
  • Контроль состояния шарниров подвески на предмет люфтов и заеданий.
  • Оценка степени износа колодки путем измерения ее остаточной толщины с помощью штангенциркуля или специального шаблона в нескольких точках.
  • Визуальная проверка зазора между колодкой и тормозной поверхностью в отпущенном состоянии (с помощью калиброванных щупов).
• Измерение геометрических параметров:
  • Замер толщины колодки штангенциркулем или специализированным измерителем колодок.
  • Замер зазора между колодкой и колесом/диском щупами заданной толщины.
  • Проверка параллельности установки колодки визуально или с помощью угольника.
  • Измерение хода штока тормозного цилиндра или рычага при срабатывании тормоза линейкой или специальным индикатором хода.
• Функциональная проверка (Контроль срабатывания):
  • Приведение тормозной системы в действие (вручную для систем с ручным приводом или подачей сжатого воздуха/электроэнергии для пневматических/электропневматических/электромеханических систем).
  • Визуальное наблюдение за процессом прижатия колодки: проверка отсутствия перекоса, равномерности прилегания по поверхности, плавности хода, отсутствия заеданий.
  • Проверка полноты отпускания тормоза и восстановления номинального зазора.
  • Использование контрольных пластин или специальной краски для оценки площади фактического контакта колодки с тормозной поверхностью.
• Проверка крепежа:
  • Контрольный подтягивание (с соблюдением моментов затяжки, указанных в документации) и визуальный осмотр крепежных соединений на предмет трещин, деформаций, износа резьбы. Проверка наличия и целостности фиксирующих элементов (шплинты, стопорные шайбы).

4. Испытательное оборудование и инструмент
Для проведения проверки колодочного тормозного узла используется следующий основной инструмент и оборудование:

• Измерительный инструмент:
  • Штангенциркуль (или специализированный толщиномер тормозных колодок).
  • Набор щупов (плоские калиброванные пластины разной толщины для замера зазора).
  • Линейка измерительная металлическая или индикатор хода (для замера хода штока/рычага).
  • Угольник слесарный (для оценки параллельности).
• Инструмент общего назначения:
  • Набор гаечных ключей (рожковых, накидных, торцовых) соответствующих размеров.
  • Молоток слесарный.
  • Зубило, пробойник (для удаления срезанных шплинтов).
  • Металлическая щетка (для очистки поверхностей от загрязнений перед осмотром).
  • Фонарь переносной (для освещения труднодоступных мест).
• Специализированные средства (для функциональной проверки):
  • Контрольные пластины (калиброванные по толщине для проверки зазора в сжатом состоянии или оценки контакта).
  • Краска контактная (специальная смываемая краска для оценки площади пятна контакта).
  • Манометр (для контроля давления в пневмосистеме при испытаниях, если требуется оценка усилия).
• Диагностическое оборудование (в углубленных проверках или на стендах):
  • Динамометрические ключи (для контроля момента затяжки крепежа).
  • Тензометрические датчики (для точного измерения усилия прижатия – обычно на стендовых испытаниях новой конструкции или при сертификации).
  • Телеинспекционные системы (эндоскопы) для осмотра труднодоступных узлов и внутренних полостей.

Заключение
Регулярная и качественная проверка колодочного тормозного узла – неотъемлемая часть технического обслуживания подвижного состава городского рельсового транспорта. Строгое соблюдение методик проверки, использование исправного и калиброванного инструмента, а также высокий уровень подготовки персонала позволяют своевременно выявлять дефекты и износ, предотвращая отказы тормозной системы. Это является прямым вкладом в обеспечение бесперебойного, эффективного и, самое главное, безопасного движения трамваев, метропоездов и другого городского рельсового транспорта. Результаты каждой проверки должны тщательно документироваться для отслеживания состояния узла и планирования ремонтных воздействий.